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    切削不鏽鋼時怎樣設定切削用量?
    作者:CNC車床加工-五金衝壓加工-亚游国际精密五金製品 發布日期:2018-11-04 19:38

    TAG關鍵詞:cnc加工,不鏽鋼加工,車加工,車床加工廠,軸加工,車削加工,五金製品,表麵處理,鈑金成型,

    設定不鏽鋼切削用量
    切削用量對加工不鏽鋼時的加工硬化、切削力、切削熱等有很大影響,特別是對刀具耐用度的影響較大。選擇的切削用量合理與否,將直接影響切削效果。
    表4 車螺紋和鑽、擴、鉸孔時的切削用量
    工序名稱 切削速度Vc
    (m/min)
    進給量f
    (mm/r)
    切削深度ap
    (mm)
    車螺紋 20~50 - 0.1~1
    鑽孔 12~20 0.1~0.25 ≤17.5
    擴孔 8~18 0.1~0.4 0.1~1
    鉸孔 2.5~5 0.1~0.2 0.1~0.2
    注:刀具材料為高速鋼

    1. 切削速度Vc:加工不鏽鋼時切削速度稍微提高一點,切削溫度就會高出許多,刀具磨損加劇,耐用度則大幅度下降。 
          為了保證合理的刀具耐用度,就要降低切削速度,一般按車削普通碳鋼的40%~60%選取。鏜孔和切斷時,由於刀具剛性、散熱條件、冷卻潤滑效果及排屑情況都比車外圓差,切削速度還要適當降低。 
          不同種類的不鏽鋼的切削加工性各不相同,切削速度也需相應調整。一般1Cr18Ni9Ti等奧氏體不鏽鋼的切削速度校正係數Kv為1.0,硬度在HRC28以下的2cr13等馬氏體不鏽鋼的Kv為1.3~1.5,硬度為HRC28~35的2Cr13等馬氏體不鏽鋼的Kv為0.9~1.1,硬度在HRC35以上的2Cr13等馬氏體不鏽鋼的Kv為0.7~0.8,耐濃硝酸不鏽鋼的Kv為0.6~0.7。 
    2.  切削深度ap:粗加工時餘量較大,應選用較大的切深,可減少走刀次數,同時可避免刀尖與毛坯表皮接觸,減輕刀具磨損。但加大切深應注意不要因切削力過大而引起振動,可選ap=2~5 mm。精加工時可選較小的切削深度,還要避開硬化層,一般采用ap=0.2~0.5 mm。 
    3. 進給量f:進給量的增大不僅受到機床動力的限製,而且切削殘留高度和積屑瘤高度都隨進給量的增加而加大,因此進給量不能過大。為提高加工表麵質量,精加工時應采用較小的進給量。同時,應注意f不得小於0.1 mm/r,避免微量進給,以免在加工硬化區進行切削,並且應注意切削刃不要在切削表麵停留。
    加工不鏽鋼的切削用量見表4和表5。
    表5 不鏽鋼的常用切削用量
    工件
    直徑範圍
    (mm)
    車外圓 鏜孔 切斷
    粗加工 精加工
    主軸轉速n
    (m/min)
    進給量f
    (mm/r)
    主軸轉速n
    (m/min)
    進給量f
    (mm/r)
    主軸轉速n
    (m/min)
    進給量f
    (mm/r)
    主軸轉速n
    (m/min)
    進給量f
    (mm/r)
     
    ≤10 1200~955 0.19~0.60 1200~955 0.10~0.20 1200~675 0.07~0.30 1200~955 手動
     
     
    >10~20 955~765 955~765 955~600 955~765
    >20~40 765~480 0.27~0.81 765~480 0.10~0.30 765~480 0.10~0.50 765~600 0.10~0.25
     
     
     
    >40~60 480~380 600~380 480~380 610~480
    >60~80 380~305 480~305 380~230 180~305
    >80~100 305~230 380~230 305~185 380~230 0.08~0.20
     
     
     
    >100~150 230~150 305~185 230~150 305~150
    >150~200 185~120 230~150 185~120 150以下
    注:
    1. 工件材料:1Cr18Ni9Ti;刀具材料:YG8。
    2. 表中較小的直徑選用較高的主軸轉速,較大的直徑選用較低的轉速。
    3. 當工件材料和刀具材料不同時,主軸轉速應根據具體情況作適當校正。

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